无底芯合
——对铸造模具工艺改进一点建议
摘要:本文针对铸造模具(木模型)现有的缺点:平面度 对角线 平行度不达标等技术问题,提出一个新的工艺程序。使用该技术造型,砂型尺寸准确,铸件质量高,同时去掉专用底板,节约工料成本。
关键词:内置定位 共用平台
铸造是一个古老的行业,有六千多年的历史,铸造是现代工业的基础。从金属铸造起源至今,国内外重力铸造,熔化金属,浇铸到制成的砂型中,从而获得符合设计要求的铸件。这基本上是中大型铸件通常采用的做法。在中大型铸件中,砂型.砂芯的尺寸是基础的关键。
对于铸造企业来说,优质的模具就意味着优质的铸件,也就意味着较低的成本,较高的产值和利润。
目前中大型铸件的生产,主要采用木模型施工造型。铸件的质量来自于模具,模具的基础是样子的型板和芯合的底板,这两块板是质量的基础。
下面着重说一下芯合底板的缺点和改进方法:
一 平面度不达标(术语:皮楞),以一个2平方米的木制芯合底板为例,它的平整度正负差在1毫米左右,此时芯合上.下口的对角线正负差在3毫米左右,芯合帮越高,误差值越大,换一个位置重测,正负差有些改变,再加之木材的开裂松动,使底板的质量(平整度)无法保障,这是木制底板的一个共性缺点。
二 受木制底板的不平整度(术语:皮楞)的影响,芯合上口 下口对角线存在误差,很难保证上下一致。如果平台检测上 下口对角线不一样,说明芯合帮有问题(术语:皮楞)
三 平行度不合格,大多数木制芯合采用手工或半机械化生产,因此底板面与底板四脚的平行度不合格(术语:四脚不一样高),很难保证全部芯合面 脚平行一致。
四 定位块影响拆装芯合堵,致使工人工作量加大,造成不必要的麻烦,工作不方便。
五 每一个芯合配备一个专用底板,底板用量过大,浪费严重,而且不能达标,理应改进。
针对铸造模具现有的诸多缺点,笔者设计一种新的工艺流程。即:内置定位.共用平台。
改进后的芯合制作,不再用专用底板,去掉底板这个程序,改用共用底板(公共平台要求,机加工精度3级以上确保平面度,平台任意摆放不变型),这样芯合帮 芯合堵将直接摆在平台上施工造型。
芯合的定位问题,用一块(或多块)多层板,尺寸的大小和芯合长 宽的尺寸大小相同,放置在芯合内底部,然后将芯合帮 芯合堵紧固,这块板为内置定位板,这种定位方式能保证芯合上 下口对角线一致(方正度)。
将放有内置定位板的芯合放置在共用平台(高标准平台)检测造型,芯合的尺寸永远不会变,尤其是对角线的数据,这也就给砂型质量提供了保证。
无底芯合的优点:
一 内置定位,芯合在平台上面施工造型,拆卸方便,有利于铸工操作,省时省力。
二 砂芯质量高,任意变幻方位,砂型一致。
三 定位板同时又是垫料的固定板,节约工料,拆料方便。
四 改专用底板为共用平台(高标准平台)后,节约大量的工 料的成本。按一套20个芯合,每个2平方米芯合面积计算:底板市值1425—1900元减去内置定位板成本150—200元等于每一个芯合节约1275—1700元,按一套20个芯合的铸件模型,仅底板一项节约费用2.55万—3.4万元,按照一个中大型铸造企业,每年用掉100套模具计算,每年节约费用250万---340万人民币,这是一笔不得不算的成本账。况且采用共用平台(高标准平台)制成的砂型质量之高,尺寸之准确,上 下芯合口对角线相等之方正无法相比。
该方法简单易懂易操作,实施应用无障碍,易推广应用,铸造企业只需按照自己的生产安排,配备一个或几个共用平台即可。
该技术对无实样造型的技术应用将起到一定的推动作用。
总之尺寸准确,生产效率高,便于使用和维修是铸造行业永远的追求。
铸造业在机械行业中占着重要的地位,设备制造业更与铸造业紧密相连。因此铸造优质的产品,超越他人,敢为人先,乃创新企业之精神。
当前工业发达国家技术发展有以下几点:
一 保护环境,减少污染。
二 提高铸件质量的可靠性,生产优质铸件。
三 降低成本。
与发达国家相比,我们在质量 效率 创新方面有着较大的差距,因此我们的铸造企业应加强管理,调整内部结构,合理配备资源,采用先进的工艺和技术,发展壮大企业自身。
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